• Qualidade altamente eficiente: o processo monocoat, recentemente introduzido, reduz o consumo de água, energia e tempo
• Definindo padrões: Eisenach é a primeira unidade da Stellantis na Europa a utilizar o método monocoat
• Aparência elegante: seis em cada dez clientes optam pelo Grandland com pintura bicolor com tejadilho preto
O Opel Grandland está a destacar-se no segmento dos C-SUV com o seu design arrojado e puro, tecnologias inteligentes e muito prazer de condução e conforto. No que diz respeito à conservação de recursos, este SUV topo de gama “fabricado em Eisenach” destaca-se pela vasta gama de motorizações eletrificadas, incluindo o Grandland Electric Long Range e a potente versão com tração integral Grandland Electric AWD. Os responsáveis pela produção também estão a dar o exemplo ao analisarem vários elementos do processo de produção. Para conferir um toque particularmente elegante ao seu automóvel, seis em cada dez clientes encomendam o seu novo Grandland com um acabamento de pintura bicolor com teto preto. Recentemente, esta opção popular recebeu uma renovação inovadora graças à introdução do chamado acabamento monocoat.
Filosofia de produção: “Conservar recursos sempre que possível”
O termo monocoat refere-se a um processo de aplicação de pintura que é particularmente eficiente, mantendo simultaneamente uma qualidade consistentemente elevada. “Procuramos poupar energia e, assim, conservar recursos sempre que possível”, afirmou Eric Katzmann, gestor de processos na fábrica de Eisenach. O novo procedimento também contribui decisivamente para isso. Enquanto anteriormente a camada de base e o verniz transparente tinham de ser aplicados em duas etapas separadas para o tejadilho preto do Grandland, o método monocoat combina ambas numa única operação. Isto torna todo o processo na oficina de pintura mais eficiente e sustentável do que antes em vários aspetos.
Anteriormente, a camada de tinta à base de água para o acabamento de pintura em dois tons tinha de ser aplicada primeiro e depois seca com infravermelhos e ar quente, antes de se poder aplicar o verniz transparente. Como estes processos podem agora ser realizados em simultâneo, a fábrica conseguiu desligar a chamada “cabina de camada de base”, reduzindo o consumo de água na produção em cerca de 80 000 litros por mês. Além disso, a fase de secagem intermédia para a pintura do tejadilho já não é necessária. Isto poupa energia elétrica e térmica e, claro, tempo. Em comparação com o processo anterior, a procura de energia térmica por hora de produção diminuiu 150 kW e a de eletricidade mais de 500 kW. No total, as emissões de CO2 na unidade de Eisenach podem assim ser reduzidas em 580 toneladas por ano. E há ainda mais benefícios ambientais graças ao novo processo monocoat: a concentração de solventes é menor e são gerados menos resíduos, como lamas de tinta.
A fábrica de Eisenach lidera o caminho: a equipa torna a inovação possível
A fábrica de Eisenach é a primeira unidade da Stellantis na Europa a utilizar o eficiente processo monocoat que poupa recursos e custos na produção em série. A introdução deste método significa mais do que uma simples implementação técnica. “É o resultado da nossa mentalidade comum: curiosidade, coragem, colaboração interdepartamental e a determinação em continuar a desenvolver processos em equipa”, refletiu Eric Katzmann.
Há cerca de dois anos, os profissionais em Eisenach começaram a analisar este processo de acabamento de pintura proveniente dos EUA. Não foi possível implementar o processo de imediato, uma vez que tudo teve de ser adaptado primeiro aos requisitos específicos da UE. Uma vez alcançado este objetivo, o passo final consistiu em avaliar vários fornecedores para garantir que a precisão e a qualidade que o selo “made in Germany” representa fossem mantidas com o processo monocoat. O novo sistema de pintura já está em funcionamento há algumas semanas e está a ajudar a fábrica de Eisenach a aumentar a eficiência e a reduzir a sua pegada de carbono todos os dias – enquanto os clientes podem conduzir o seu novo Opel Grandland com um elegante tejadilho preto de alto brilho, como de costume.
Confortáveis, de alta qualidade e recicláveis: os materiais do interior
Por outro lado, a abordagem de sustentabilidade da Opel para o Grandland e outros modelos vai muito além do mero processo de fabrico. Já durante a fase de desenvolvimento, os designers e engenheiros concentraram-se em encontrar soluções que poupassem recursos e, assim, reduzissem a pegada de CO2 do SUV. Isto é demonstrado, por exemplo, pelos bancos Intelli-Seats para o condutor e o passageiro da frente, disponíveis no Grandland e também no Frontera. Com o seu recesso no meio do assento para aliviar a pressão sobre o cóccix, proporcionam um prazer de condução descontraído e, ao mesmo tempo, garantem uma consciência tranquila. Isto porque os tecidos e revestimentos das superfícies dos bancos, painéis das portas, painel de instrumentos e consola central são fabricados a partir de materiais provenientes de garrafas de PET recicladas.
Mesmo no que diz respeito a peças do veículo que não são visíveis para os clientes, os engenheiros prestaram atenção a uma economia circular funcional: por exemplo, alumínio processado, bem como aço com conteúdo reciclado, juntamente com mais de 40 elementos poliméricos, que consistem em até 80 por cento de materiais “verdes”, são utilizados no SUV topo de gama. No total, mais de 550 quilogramas do peso total do Grandland são constituídos por matérias-primas recicladas e regenerativas.